RSS

Бизнес-план изготовления полимер-песчанной черепицы


Современная промышленность все чаще использует в производстве различные бытовые отходы.

Отходы полимеров ( так надоевших ПЭТ-бутылок и полиэтиленовых пакетов) этому не исключение.

Современные технологии нашли и им применение. А готовые изделия с их использованием называют полимер-песчаные изделия. Насколько выгодно сегодня заниматься этим бизнесом, какова окупаемость линии по их производству - мы сейчас детально разберем.

Полимер-песчаные изделия могут принимать различные формы. Но наиболее распространены: черепица, тротуарная плитка, облицовочная плитка, бордюрный камень и редко - канализационные люки.

Полимер-песчаные изделия обладают высокой ударопрочностью, по сравнению с цементно-песчаными аналогами не бьются при монтаже, при падении или транспортировке. Это долговечные материалы - срок их службы превышает 100 лет. Полимер-песчаные изделия выглядят как цементно-песчаные, при этом в два раза легче этих аналогов и значительно дешевле, не распространяют пламя и электричество и, как уже говорилось более ударопрочны. Кроме того, эти изделия стойки к воздействию факторов внешней среды: они выдерживают перепады температуры от -60 до +200 градусов, устойчивы к воздействию ультрафиолета, обладает хорошим звукопоглащением, что является значительным преимуществом перед металлическими кровлями. Полимер-песчаная черепица не впитывает влагу, хорошо моется, не накапливает снега, долго сохраняет первоначальный цвет - до 30 лет. В Европе - это полимер-песчаная черепица ANDERA, получившая признание на разных выставках и одобрение Шведской ассоциации потребителей (SVK).

Технологический процесс изготовления полимер-песчаных материалов очень прост. В их состав входят: полимер, песок и краситель. Соотношение для черепицы - 24/75/1, для тротуарной плитки - 5/94/1.

В работе вам понадобятся полимеры: мягкие ( полиэтиленовая пленка, пакеты) и жесткие ( полипропилен, полистирол, ПЭТ-бутылки). Соотношение мягких и жестких полимеров должно быть 50/50. Не подойдет резина и тугоплавкие полимеры - фторопласт, поликарбонат.

Таким образом, сырье для бизнеса спокойно набирается на обычной свалке или в пунктах приема вторсырья. Покупать отсортированные и очищенные отходы обойдется дороже, да и нужды большой в этом нет, так как бумага и пищевые отходы выгорают и не окажут влияния на качество продукции.

Итак, стоимость 1 тонны таких неочищенных отходов составляет в среднем по России 3000 рублей.

В качестве наполнителя для готовой продукции используется песок. Влажность песка не более 10%, содержание глины не более 20%. Допустимая фракция - до 3 мм .

Стоимость 1 тонны просеянного сухого песка составляет в среднем по России - 300 рублей.

Третий компонент - это краситель «Bayerferrox» компании Bayer.

Его стоимость в среднем - 90 рублей за 1 кг . Можно работать и без красителя - тогда готовое изделие будет серого цвета ( например, тротуарная плитка или бордюрный камень).

Итак, технологический процесс начинаем с дробления полимерных отходов. Используем аппарат: дробилка полимеров ПТ 2003.00.000, производительностью 900 кг/час.

Далее полученную массу помещаем в экструзионную машину ( Экструзионная машина ПТ 2004.00.000 производительностью 85кг/час), где полимеры нагреваются и перемешиваются. Готовая масса остывает и слегка затвердевший конгломерат вновь помещаем в дробилку для получения уже мелкой однородной фракции до 10 мм .

На следующем этапе полученную массу полимера, приготовленный песок и краситель смешиваем и засыпаем в агрегат плавильно-нагревательный ( АПН ПТ 2002.00.000 производительностью 250кг/час). Это самый ответственный этап, на котором происходит смешивание, нагревание массы и обволакивание каждой частицы песка полимером. Это достигается своеобразной конструкцией вала, лопасти которого продвигают массу с разной скоростью в трех зонах нагрева, что и приводит к качественному перемешиванию массы.

Далее полученную массу консистенции тугого пельменного теста помещаем в формовочный пресс, где масса укладывается в пресс-формы и под давлением 250 тонн охлаждается. Для получения тротуарной плитки масса охлаждается равномерно. Для получения черепицы, для придания ей блеска нижняя часть формы охлаждается быстрее, чем верхняя.

Итак, средняя производительность такой линии составляет 100кв.м. в сутки ( две рабочей смены по 8 часов).

Для производства потребуется помещение от 150 кв.м. с приточной вентиляцией и высотой потолков 4 м . Аренда такого помещения составит в среднем 15000 рублей в месяц.

Продукция и оборудование нестандартны, поэтому сертификации и лицензирования для производства не потребуется.

Производим рассчеты для 100 кв.м. продукции:

  1. полимер 520 кг х 3 р/кг = 1560 рублей
  2. песок 1580 кг х 0,3 р/кг = 474 рубля
  3. краситель 12,5 кг х 100 р/кг = 1250 рублей
  4. электричество 25 кВт х 16 часов х 1,8 р/кВтч = 720 рублей
  5. зарплата - 8 человек по 8000 р. = 64000 рублей в месяц : 30 =2133 рубля
  6. водоснабжение - 100 рублей в день
  7. аренда помещения - 15000 : 30 = 500 рублей в день
  8. транспортные расходы - 300 рублей в день ( рассчитываются индивидуально).

Итого себестоимость 100 кв.м. готовой продукции - 7037 рублей.

Стоимость готовой продукции по разным производителям колеблется от 250 до 400 рублей за 1 кв.м.. Возьмем нижнюю цену, чтобы зарекомендовать себя и войти в этот рынок - 250 рублей за 1 кв.м. Значит, 100 кв.м. мы реализуем за 25000 рублей. Чистый доход за вычетом себестоимости составит 17963 рубля в сутки.

Стоимость всей производственной линии полимер-песчаных материалов в среднем ( по разным производителям) - 900 тыс. рублей + 100 тыс. на все этапы транспортировки.

Соответственно окупаемость линии при средней загруженности и двусменной работе составит: 1000000 :17963 = 55 рабочих дней, или 3 календарных месяца.

Но можно преобрести комплект чертежей для производства оборудования и тогда срок окупаемости существенно уменьшается. К примеру, приобретаем полный набор чертежей со всеми доработками узлов для производства всей линии здесь: www.polimercherepisa.narod.ru

Заказываем изготовление всего оборудования по приобретенным чертежам на любом машиностроительном заводе или инструментальном предприятии в своем городе. Срок изготовления всей линии зависит от мощностей завода и обычно не превышает 2 месяцев, при этом обойдется нам ее производство в 200 тысяч рублей максимум.

Рассчитываем окупаемость: (200000+20000 за чертежи) : 17963 = 12,2 рабочих дня.

То есть почти пятикратная разница в затратах и сроках окупаемости выгодно отличает этот способ от покупки готового оборудования.

Итак, производство полимер-песчаных материалов - это не только решение проблемы пластикового мусора, которым завалены все свалки крупных городов. Это еще и высокорентабельное предприятие, начать которое может практически любой.

Удачного всем бизнеса....

Серик Айнуров

Источник: www.polimercherepisa.narod.ru

Понравилась статья?

Рекомендовать друзьям
Добавить в закладки
Бизнес-план изготовления полимер-песчанной черепицы
Оставить комментарий

Заполните поля, отмеченные звёздочкой (*)

*

*


Внимание! Все комментарии модерируются

*